冲压模具的主要特点是：结构简单、体积小、重量轻、精度高、工作可靠。冲压模具广泛应用于汽车、摩托车、家用电器、家电、电器、汽车模具、精密仪器、航空航天及兵器等工业部门。由于冲压模具设计复杂、制造困难等特点，其制造工艺多采用手工制造。冲压模具在冲压过程中存在的缺陷主要是：冲压过程中产品表面质量不稳定；在冲压成形过程中产品局部弯曲变形大；产品精度不高；冲压成形后尺寸不稳定等。

一、表面质量不稳定

冲压件表面存在缺陷的主要原因是：①切削力：成形件在加工过程中，由于加工局部产生高温，使工件表面发生碳化和磨损，造成机床效率低下。②应力：由于冲压件发生应力弯曲的部位的应力集中而产生裂纹、变形等，使机床效率低下或者设备故障率增加（如冲压件上弯曲侧应力分布不均等);其三是磨削力：在零件成形加工阶段，由于工件表面有可能受到研磨或抛光等工序（如冲压件、丝锥、刮刀、砂纸等),使机器磨损增加、刀刃磨损严重、模具寿命缩短（如冲压件为磨削加工而产生磨损);其四是残余应力：冲压件成形前残余裂缝（主要是由于磨削加工和切割导致）。

二、成形过程变形大

冲压模具的冲压变形通常包括：产品局部弯曲变形，例如曲面的凸凹变形、凹槽和沟槽弯曲变形，产品端部的弯曲变形等；工件的局部弯曲变形对产品不利，例如，在同一冲压件上形成多个弯曲变形区域，产品的端部弯曲变形大于圆周区域。当板料发生弯曲时，其变形程度大于变形中心半径范围。产品凸凹变形对零件及板与板之间接触面产生不利影响或存在机械损伤和夹渣。因此，板、带、圈与孔部位必须采用密封装置和衬垫，以减少或消除可能引起孔部位变形的原因和条件。

三、产品精度不高

目前，冲压模具精度不高是产品质量不稳定的主要原因。例如，生产的大型曲面类产品，如果表面质量不稳定，特别是容易发生严重的表面裂纹等问题，则容易造成零件的生产质量问题；而小型曲面类产品由于模具零件内部结构复杂，加工时对模具零件表面结构变化的适应性差，容易出现曲面类产品上裂纹等问题，从而对生产的影响极大。一般来说，如果模具零件表面不能满足制造工艺要求可通过调整零件结构来提高零件质量。具体来说，可以通过改变零件结构来提高零件上表面质量；而要提高零件上表面质量就需要改变其内部结构，通过切削工艺控制零件上表面粗精程度，从而提高零件上表面质量。此外，在一些重要精密零部件上，可以通过优化工艺来提高零件上的精度。

四、冲压成形后尺寸不稳定

冲压模具在冲压成形后，会出现尺寸不稳定的情况。为了保证在冲压过程中产品的尺寸均匀性，可以采用精密机械加工或使用非金属材料进行补强工艺，使模具在成形后的形状、尺寸在合理范围内。在生产过程中，为了保证冲压成形后的产品大小尺寸误差小，可以使用大型冲床进行精加工。精加工时应根据产品的形式选择适当的模具结构及数控机床精度来保证工件形状与尺寸的准确性。同时精加工时还要采用控制好刀具公差及防止零件局部变形或裂纹对零件造成应力集中、使件表面粗糙度变大等措施来确保模具精度。